Thông tin khóa học

Mẫu bìa khóa luận tốt nghiệp ĐH thương mại – TRƯỜNG ĐẠI HỌC THUỶ LỢI KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ BÁO CÁO – StuDocu

nội dung

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THUỶ LỢI

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

BÁO CÁO THỰC HÀNH

Tên đề tài:

“

”

Sinh viên thực hiện : Hoàng Viết Tùng

Mã sinh viên : 09D

Lớp : K45I

Hà Nội, 05/

MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN ……………………………………………..
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN ………………………………………………..
LỜI MỞ ĐẦU
CHƯƠNG 1 – GIỚI THIỆU CHUNG ………………………………………………………….
1. Công dụng của máy khoan ………………………………………………………………….
1. Phân loại máy khoan …………………………………………………………………………
1. Kết cấu & thông số hình học của mũi khoan ……………………………………….
- 1.3. Kết cấu
- 1.3. Các yếu tố của lớp cắt và chế độ cắt khi khoan ………………………………
CHƯƠNG 2 – TÍNH CHỌN THIẾT BỊ ……………………………………………………..
2. Tính chọn chế độ cắt ………………………………………………………………………….
2. Tính toán tốc độ vòng quay, momen, công suất trên các trục. ………………
2. Tính toán truyền động đai răng …………………………………………………………
2. Thiết kế trục và chọn ổ lăn ………………………………………………………………..
2. Cảm biến quang ………………………………………………………………………………..
2. Công tắc hành trình ………………………………………………………………………….
2. Nút nhấn
2. Băng tải
2. Rơ le trung gian ………………………………………………………………………………..
PLC TIA – PORTAL CHƯƠNG 3 – GIỚI THIỆU VỀ PLC – S7 1200 VÀ PHẦN MỀM LẬP TRÌNH
- 1. Khái quát chung về PLC ……………………………………………………………………
  - 1.1. Lịch sử hình thành ………………………………………………………………………
  - 1.1. Các loại PLC thông dụng ……………………………………………………………..
- 3.6. Tải chương trình xuống PLC ………………………………………………………..
- 3.6. Chạy runtime Scada ……………………………………………………………………..
TÀI LIỆU THAM KHẢO ………………………………………………………………………….
Hình 1 – Phạm vi sử dụng máy khoan……………………………………………………………. MỤC LỤC HÌNH ẢNH
Hình 2 – Một loại máy khoan bàn…………………………………………………………………
Hình 3 – Một loại máy khoan đứng………………………………………………………………
Hình 4 – Một loại máy khoan cần…………………………………………………………………
Hình 5 – Một loại máy khoan nhiều trục……………………………………………………….
Hình 6 – Một loại máy khoan chuyên dùng……………………………………………………
Hình 7 – Kết cấu của mũi khoan…………………………………………………………………..
Hình 8 – Phần cắt của mũi khoan…………………………………………………………………
Hình 9 – Cấu trúc chiều dày lớp cắt………………………………………………………………
Hình 10 – Kết cấu hình trụ khi khoan sản phẩm……………………………………………..
Hình 11 – Cơ cấu truyền động đai răng…………………………………………………………
Hình 12 – Xác định lực tác dụng lên trục………………………………………………………
Hình 13 – Một loại cảm biến quang………………………………………………………………
Hình 14 – Cấu tạo của công tắc hành trình…………………………………………………….
Hình 15 – Nút nhấn và ký hiệu nút nhấn……………………………………………………….
Hình 16 – Cấu tạo của băng tải…………………………………………………………………….
Hình 17 – Rơ le trung gian…………………………………………………………………………..
Hình 18 – Cấu tạo của rơ le trung gian…………………………………………………………..
Hình 19 – Rơ le OMRON MY4N-J DC24……………………………………………………..
Hình 20 – Sơ đồ khối PLC…………………………………………………………………………..
Hình 21 – Sơ đồ đấu dây CPU 1214C AC/DC/Relay……………………………………….
Hình 22 – Sơ đồ đấu dây CPU 1214C DC/DC/Relay……………………………………….
Hình 23 – Sơ đồ đấu dây CPU 1214C DC/DC/DC………………………………………….
Hình 24 – Biểu tượng phần mềm TIA – Portal V15……………………………………….
Hình 25 – Creat new project…………………………………………………………………………
Hình 26 – Đặt tên cho dự án…………………………………………………………………………
Hình 27 – Configure a device……………………………………………………………………….
Hình 28 – Add new device…………………………………………………………………………..
Hình 29 – Chọn loại CPU…………………………………………………………………………….
Hình 30 – Một project mới được tạo ra………………………………………………………….
Hình 31 – Hệ thống khoan sản phẩm…………………………………………………………….
Hình 24 – Lưu đồ thuật toán hệ thống…………………………………………………………..
Hình 25 – Lưu đồ thuật toán chế độ bằng tay…………………………………………………
Hình 26 – Lưu đồ thuật toán chế độ bằng tay…………………………………………………
Hình 27 – Mạch lực của hệ thống…………………………………………………………………
Hình 28 – Sơ đồ đấu nối PLC S71200……………………………………………………………
Hình 31 – Bảng tag đầu vào Input trong phần mềm tia portal…………………………..
Hình 32 – Bảng tag đầu ra Output trong phần mềm tia portal…………………………..
Hình 33 – Cấu hình phần cứng PLC………………………………………………………………
Hình 36 – Phần cứng Scada………………………………………………………………………….
Hình 37 – Kết nối PLC với Scada………………………………………………………………….

Thành Phố Hà Nội, ngày .. áng .. ăm 2021 Giáo viên hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN ………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………

Thành Phố Hà Nội, ngày … tháng .. ăm 2021 Giáo viên phản biện

1. Tính toán truyền động đai răng

Đai răng là loại đai dẹt được chế tạo thành vòng kín,có răng ở mặt trong vào
tiếp xúc với bánh đai ,các răng của đai sẽ ăn khớp với các bánh răng trên bánh đai. Do
truyền động bằng ăn khớp, bộ truyền đai răng có các ưu điểm : không có hiện tượng
trượt, hiệu suất cao, không cần lực căng đai ban đầu, lực tác dụng lên trục nhỏ.

Bạn đang đọc: Mẫu bìa khóa luận tốt nghiệp ĐH thương mại – TRƯỜNG ĐẠI HỌC THUỶ LỢI KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ BÁO CÁO – StuDocu

Hình 1 – Cơ cấu truyền động đai răng
aật liệu :
Đai răng được chế tạo từ cao su trộn với nhựa nairit hoặc được đúc từ cao su poliuretan
(CKY-7).Lớp chịu tải chủ yếu là dây thép ,sợi thủy tinh hoặc poliamit.
Đường kính dây thép bằng 0,3 – 0,4mm đối với đai có modul m = 2 ; 3 và bằng 0,65-
0,8mm đối với m = 4 ; 5 thường dung đai răng cao su nhân tạo có cốt là dây kim loạiờ
lớp cốt cứng và bền mà bước của đai không bị thay đổi để năng cao độ bền ta thường
dung phủ thêm lớp ngoài cùng lớp vải cao su.
bác định Modul và chiều rộng đai
Modun m được xác định theo công thức.

3 1 1

35. P

m n



Với : P 1 : Công suất bánh đai dữ thế chủ động ; P 1 = 0,4 ( KW ). n 1 : Số vòng xoay của bánh đai dữ thế chủ động 1 = 3000 ( v / p ) Vậy : ( mm ) Chọn m = 2. Chiều rộng đai b được xác lập. b   d. m d  6 .. ; là thông số chiều rộng đai ; chọn  d  6 ( vì lấy m tiêu chuẩn lớn hơn m tínhtoán ) b     d. m 6 12 ( mm ) .Vậy chọn b = 12 ( mm ) – Bảng 4 – TTTKHDĐCK tập 1

Xác định các thông số còn lại của bộ truyền.

– Số răng Z1 của bánh đai nhỏ : Dựa vào bảng 4 – TTTKHDĐCK tập 1 Với m = 2, nmax = 3000 ( v / p ) ta chọn Z 1 = 18 ( răng ) Số răng bánh đai lớn Z 2 = u 1 = 2 = 36 ( răng ) – Tính khoảng cách trục a : amin = 0 ( Z 1 + Z 2 ) + 2 m = 0,5 ( 18 + 36 ) + 2 = 58 ( mm ) amax = 2 m ( Z 1 + Z 2 ) = 2 ( 18 + 36 ) = 192 ( mm ) Vậy : amin ≤ a ≤ amax => 58 ≤ a ≤ 192 chọn sơ bộ a = 180 ( mm ). – Tính số răng của đai :p là bước đai với m = 2, p tương ứng = 6,28 ( mm ) ( Bảng 4 – TTTKHDĐCK tập 1 ). Dựa vào bảng 4 – TTTKHDĐCK tập 1 với m = 2 ; Zđ = 90 ta chọn Lđ = 565,2 mm – Xác định lại khoảng cách trục ( mm )182 ( mm )

Xác định những thông số kỹ thuật còn lại của bộ truyền. Đường kính vòng chia của những bánh đai :
- Đường kính vòng chia của bánh đai nhỏ:
  d 1 = m 1 = 2 = 36(mm)
- Đường kính vòng chia của bánh đai lớn:
  d 2 = m 2 = 2 = 72(mm)
  Đường kính ngoài của bánh đai:
- Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ:
Đường kính ngoài của bánh đai lớn :

Với ( mm ) là khoảng cách từ đáy răng đến đường trung bình của lớp chịu tải ( tương ứng với mô đun là 2 ) ( Bảng 4 – TTTKHDĐCK tập 1 ) ) Số răng đồng thời ăn khớp trên bánh đai nhỏ :trong đó : góc ôm trên bánh đai nhỏ( răng ) thoả mãn ( răng )

= (1,1 1,3) 0,0032,5,2 2 = 32,4 38 (N)

Lực tính năng lên trục : N Hai thành phần lực tính năng

CHƯƠNG 1 – GIỚI THIỆU CHUNG ………………………………………………………….

1. Công dụng của máy khoan

Máy khoan là một trong những chiêu thức thông dụng và cơ bản nhất để gia công lỗ trên vật tư đặcài ra nó còn dùng để khoét, doa, cắt ren, taro hoặc gia công những mặt phẳng có tiết diện nhỏ thẳng góc hoặc cùng chiều trục với lỗ khoan .

Hình 2 – Phạm vi sử dụng máy khoan
Chuyển động tạo hình của máy khoan là chuyển động chính quay tròn và chuyển
động chạy dao sả 2 chuyển động này đều do dao thực hiện.

Khoan hoàn toàn có thể gia công được những loại lỗ thông và không thông với đường kính từ 0,25 ÷ 80 mm ; độ đúng chuẩn gia công thấp, chỉ đạt cấp 10, 11 ( cao nhất chỉ là 7 so với khoan nòng súng ) ; độ nhám mặt phẳng Ra = 20 ÷ 40 μm. Do vậy, khoan chỉ dùng để gia công những lỗ bắt bulông, lỗ làm ren, những lỗ có nhu yếu không cao và nguyên công thô cho những nguyên công tinh sau nó .Kích thước lỗ gia công bằng chiêu thức khoan nhờ vào vμo kích th − ớc mũi khoan. Đối với lỗ thông nhỏ, trung bình th − ờng dùng mũi khoan ruột gμ ; lỗ lớn, chiềudμy nhỏ và thông thì dùng mũi khoan vành ; còn so với lỗ sâu ( l / d > 10 ÷ 12 ) thì dùng mũi khoan nòng súng .Sở dĩ khoan chỉ đạt độ đúng mực thấp là vì :

Kết cấu mũi khoan chưa triển khai xong. Luôn phải sống sót lưỡi cắt ngang ( vì không hề sản xuất mũi khoan có đường kính lõi bằng không ), tại lưỡi cắt ngang góc trước γ < 0, cho nên vì thế lưỡi cắt ngang càng dài thì lực dọc trục càng lớn, mũi khoan càng nhanh mòn. Ngày nay, người ta cố gắng nỗ lực sản xuất mũi khoan sao cho lưỡi cắt ngang càng ngắn càng tốt .
Các sai số do chế tạo và mài mũi khoan sinh ra (độ không đồng tâm giữa phần
cắt và chuôi côn) sẽ làm cho lỗ khoan bị lay rộng ra. Trên mũi khoan, phần cắt có độ côn
ngược, khi mũi khoan mài lại càng nhiều thì kích thước lỗ sẽ nhỏ đi.

Xem thêm: BẢNG BÁO GIÁ 2021
Lỗ khoan bị cong : sai số này do mài hai lưỡi cắt không đều, lực dọc trục của mũi khoan không đều làm cho lỗ khoan bị cong, loại này hay gặp khi khoan trên máy khoan hay máy phay ( cụ thể đứng yên ). Ngoài ra, khi khoan những vật tư mà lỗ khoan gặp phải những rỗ khí hay pha cứng cũng bị sai số này .
Lỗ khoan bị lay rộng : khi tâm quay và tâm phần cắt của mũi khoan không trùng nhau sẽ làm cho lỗ khoan bị rộng ra .
Lỗ khoan bị tóp, loe : do khi ăn dao không đúng tâm, độ cứng vững mũi khoan kém sẽ làm cho tâm quay và tâm mũi khoan bị lệch đi một góc .
Lỗ bị thu hẹp : Trên mũi khoan, phần cắt có độ côn ngược, khi mòn thì ta sẽ mμi lại, nếu mũi khoan mài lại càng nhiều thì size mũi khoan sẽ càng nhỏ so với bắt đầu, do đó lỗ gia công sẽ nhỏ đi .

Biện pháp khắc phục: Ngoài những biện pháp đảm bảo độ cứng vững và độ
chính xác của hệ thống công nghệ như độ chính xác của máy, dao, đồ gá; kết cấu hợp lý
của chi tiết; còn phải chú ý đến các biện pháp công nghệ sau đây:

Giảm bớt lực chiều trục và mômen cắt bằng cách giảm bớt chiều dài lưỡi cắt ngang khi mài sắc mũi khoan .
Khi khoan lỗ sâu, nên cho cụ thể quay tạo hoạt động cắt, còn mũi khoan triển khai hoạt động tịnh tiến, chọn lượng chạy dao nhỏ để lực cắt bé, không tác động ảnh hưởng đến quy trình cắt gọt ( vì do mũi khoan kém cứng vững nên nếu nó vừa quay, vừa tịnh tiến thì sẽ dễ bị nghiêng hoặc lệch ) .
Dùng bạc dẫn hướng để bảo vệ độ đúng chuẩn .
Khoan lỗ nhỏ phải khoan mồi trước để định tâm bằng mũi khoan ngắn .

Hình 4 – Một loại máy khoan đứng
Chuyển động và kết cấu của các máy khoan đứng rất khác nhauổ biến nhất là
loại máy có trụ đứngững cỡ máy nhỏ thì thì có chuyển động của trục chính đơn giản
và chạy dao bằn tay.Ở những máy có kích thước trung bình hoặc lớn thì có hộp tốc độ và
chạy dao và thường có cơ cấu chạy dao tự độngáy khoan đứng dung để gia công chi
tiết có kích thước trung bìnhững bộ phận chính của máy là than máy hộp tốc đôh hộp
chạy dao và bàn máyáy khoan đứng có hộp tốc độ được cố định, hộp chạy dao có thể
di động theo phương thẳng đứngên trong hộp chạy dao có trục chính thực hiện chuyển
động chính quayn và chuyển động chạy dao sàn máy có thể quay tròn hoặc di động
thẳng đứng bằng tay.

Nhược điểm của máy khoan đứng là phải luôn di dời cụ thể gia công ở những vị trí khoan khác nhau. đặc biệt quan trọng khó khăn vất vả so với cụ thể nặng .

c) Máy khoan cần

Hình 5 – Một loại máy khoan cần
Là loại máy khắc phục dược nhược điểm của máy khoan đứng bằng cách gá chi
tiết đứng yên và trục chính di động được đến vị trí khoan thích hợp khi gia côngì vậy
máy khoan cần là loại máy điều khiển rất nhẹ nhàngả năng làm việc được mở rộng và
gia công được những chi tiết lớn.

Chuyển động cơ bản của máy khoan cần gồm : Chuyển động tạo ra vận tốc cắt gọt n là hoạt động quay tròn của trục chính.  Chuyển động chạy dao s là hoạt động thẳng đứng của trục chính.  Chuyển động kiểm soát và điều chỉnh của cần khoan.  Chuyển động hướn kính của hộp vận tốc. Ngoài những hoạt động trên trong 1 số máy hộp vận tốc hoàn toàn có thể quay 1 góc nhất định được cho phép gia công lỗ nghiêng .

d) Máy khoan nhiều trục

e) Máy khoan chuyên dùng

Hình 7 – Một loại máy khoan chuyên dùng

Máy nổi bật là máy khoan tâm dung để khoan lỗ tâm ở 2 đầu phôi hoặc máy khoan sâu dung đẻ gia công những lỗ có chiều dài quá lớn so với đường kính như khoan lỗ trục chính khoan nòng súng .Các size đặc trưng cho máy khoan chuyên dùng là đường kính lớn nhất của mũi khoan độ côn móc của trục chính hoặc độ vươn dai của trục chính như ở máy khoan cần .

1. Kết cấu & thông số hình học của mũi khoan

1.4. Kết cấu

Hình 8 – Kết cấu của mũi khoan

a) Chuôi: (Shank):

Dùng để định vị mũi khoan vào trục chính của máy, truyền chuyển động và
mômen cắt. Có hai dạng chuôi:

Xem thêm: Trang web học từ vựng tiếng Anh miễn phí : Bí quyết học online hiệu quả – Step Up English

 Chuôi dạng trụ: (Straight Shank)
Dùng cho mũi khoan có đờng kính nhỏ hơn 12mm.
Ưu điểm: đơn giản, dễ chế tạo.
Nhược điểm: khả năng định tâm kém, truyền đợc momen xoắn nhỏ.
 Chuôi dạng côn mooc: (Taper Shank)
Dùng cho mũi khoan có đòng kính lớn hơn 12mm.
Ưu điểm: khả năng định tâm cao, truyền đợc mômen xoắn lớn hơn so với chuôi
trụ, dễ đảm bảo độ đồng trục giữa phần cán và phần làm việc.

Nhược điểm: khó chế tạo hơn so với chuôi trụ.
Trên phần chuôi côn có chuôi dẹt (Tang)
b) Cổ dao : (Neck)
Là phần nối tiếp giữa chuôi dao với phần làm việc, có tác dụng thoát đá khi mài
phần cán dao và phần làm việc. Cũng là nơi thờng dùng để ghi nhãn hiệu mũi khoan (đ-
ờng kính, vật liệu và nhà máy sản xuất…), kích thớc tra theo sổ tay phụ thuộc vào đờng
kính của mũi khoan.

c) Phần làm việc: (Body)
Gồm phần cắt và phần định hớng ( Cutting and Orientation parts)
Phần cắt: trực tiếp thực hiện nhiệm vụ bóc tách phoi.
Gồm 5 lỡi cắt: hai lỡi cắt chính, 2 lỡi cắt phụ và một lỡi cắt ngang.
 Lưỡi cắt chính: là giao của mặt trớc và mặt sau. Mặt trớc của mũi khoan có dạng
mặt xoắn còn mặt sau tuỳ theo phơng pháp mài mà có thể là mặt côn, mặt xoắn,
mặt phẳng… Thông thờng với mũi khoan tiêu chuẩn thờng sử dụng mặt sau là mặt
côn.

Source: https://thcsbevandan.edu.vn
Category : Thông tin khóa học